Unser Mitglied, die SW-Paratus GmbH hat eine interessante CASE STUDY veröffentlicht:
Die Dauer für einen Palettenwechsel um 80 Prozent reduziert, die Kosten für Neupaletten um 70 Prozent verringert und die körperliche Belastung für Mitarbeiter vollständig eliminiert: Die Störtebeker Braumanufaktur zeigt, wie sich Ergonomie und Effizienz im Lagerbetrieb konkret verbinden lassen.
Im Lager der Brauerei Störtebeker werden sowohl im Wareneingang als auch im Warenausgang täglich große Mengen Paletten bewegt. Ein zentraler Prozess ist dabei der Wechsel von Paletten, etwa wenn Leergut von beschädigten oder ungeeigneten Trägern auf hochregaltaugliche Paletten umgepackt werden muss. Dieser Schritt erfolgte lange Zeit manuell, war entsprechend zeitintensiv und erforderte einen hohen Personaleinsatz. Neben der Belastung für die Mitarbeiter entwickelten sich auch die Kosten zunehmend zu einem Faktor: Hohe Qualitätsanforderungen führten dazu, dass der Bedarf an neuen Paletten kontinuierlich zunahm, und das bei steigenden Preisen pro Palette.
Vor diesem Hintergrund wurde der Palettenwechsel gezielt optimiert. Zum Einsatz kamen Anlagen der SW-Paratus GmbH, die mit einem horizontalen Schiebeprinzip arbeiten. Dabei wird die beladene Startpalette durch eine Zielpalette ersetzt, wobei die Produkte während des gesamten Vorgangs stabil in ihrer Position bleiben. Das Verfahren ermöglicht einen Palettenwechsel in einem einzigen, durchgängigen Bewegungsablauf. Manuelle Eingriffe entfallen vollständig, was sowohl die Ergonomie verbessert als auch die Prozesssicherheit erhöht. Gleichzeitig wird die Ware geschont, da Kippen oder Drehen vermieden werden.
Um den Anforderungen an die Durchsatzmenge gerecht zu werden, wurde bei Störtebeker eine Sonderlösung implementiert, mit der drei Paletten gleichzeitig gewechselt werden können. Die Auswirkungen sind messbar: Die Dauer für drei Palettenwechsel reduzierte sich von nahezu fünf Minuten auf rund eine Minute. Parallel dazu sank der Palettenausschuss von über 20 Prozent auf etwa 14 Prozent. Die Kosten für die Beschaffung neuer Paletten konnten auf rund 30 Prozent des ursprünglichen Niveaus reduziert werden. Zudem können hochwertige Paletten nun länger im eignen Umlauf bleiben.
Die Einführung der Anlage verlief dabei ohne größeren Schulungsaufwand. Mitarbeiter können den Palettenwechsler nach kurzer Zeit sicher bedienen. Die Fallstudie zeigt klar: Investitionen in ergonomisch gestaltete Prozesse wirken sich nicht nur auf die Arbeitsbedingungen aus, sondern ermöglichen auch direkt messbare Effizienz- und Kostenvorteile im Lagerbetrieb.
